產品檢驗規程
1 目的和范圍：
通過嚴格執行三檢，“首件檢驗”、“巡回檢驗”、“完工檢驗”將檢驗工作與工序控制緊密結合，對每一工序的質量問題或可能出現的質量問題不放過，剔除不合格品，使其不能投入下序或出廠，從而達到工序控制的目的。
本檢驗程序適用于本廠所有自制產品零部件和分、總成在冷加工過程中的檢驗和試驗。
2 檢測依據：
過程檢驗的檢測依據，按檢驗工藝卡執行。
3 檢驗類別、內容和要求：
3.1首件檢驗：
3.1.1在下述情況下，必須首件檢驗確認后，才能開始加工; a)工作班開始加工的第一個工件; b)調換操作者后加工的第一個工件;
c)更換(調整)工藝裝備或更換模具后加工的第一個工件; d)更換材料批(爐)號后加工的第一個工件; e)代用材料后加工的第一個工件。
3.1.2首件檢驗的依據：a)工藝圖紙或工藝卡片; b)作業指導書(工序控制點)
3.1.3檢驗內容：
根據檢驗工藝規程的要求，核對首件產品的質量特性值是否真正符合要求：對首件檢驗合格，批準生產加工。首件檢驗不合格，進行不合格品的處理，同時分析不合格原因，采取改進措施后生產，產品繼續首件檢驗，直至合格為止。
3.1.4檢驗要求：
a)對首件，根據加工工藝要求，核實首件產品或工件(毛坯)產品的質量特性是否符合要求。對首批檢查的工件(毛坯)，操作者必須做好自檢和標識，在操作者缺乏檢測手段時，也應對工件的外觀質量自檢，合格后送檢驗員檢查。無論在任何情況下，首件檢驗未經檢驗合格，不得進行批量生產或繼續加工作業。
b)作好首檢檢驗記錄，要求按工件種類分類填寫首檢記錄，以便于追溯。
c)檢驗狀態分為：合格、不合格、待檢、檢后待定;產品標識要求填具“工件名稱、規格、數量、尺寸、首檢合格”要素，并放在料塊的最頂端。
3.2巡回檢驗：
由檢驗人員在生產現場，進行日常工藝紀律巡回監督檢查，重點監控工序質量和工藝紀律。
a)根據檢驗工藝規程和作業指導書的要求、檢驗、核對巡檢產品的質量特性值是否真正符合要求。
b)若巡檢件某質量特性值不合格，應按《不合格控制程序》處理，同時，立即對本次巡檢與上次巡檢(或首檢)間隔中生產的產品的不合格質量特性值逐件100%檢查，剔除不合格品。
c)對巡檢中剔除的不合格品按《不合格品的控制程序》進行處理。
d)對投入批量生產的工件某尺寸在機加工過程中有爭議時，應立即報告技術部門進行分析性檢查、仲裁性檢測，必要時核實模具或工藝卡，嚴禁不合格模具或工藝卡繼續生產和現場毛坯流入下道工序。
3.3完工檢驗(終檢)：
全部加工活動結束后，對半成品或完工的產品、零件進行綜合性的核對工作，核對加工件的工序是否全部完成，有無漏序、跳序的現象存在，并分析原因，采取措施。
3.3.1完工檢驗依據：a)工藝卡(圖)或零件圖; b)產品設計圖樣及作業指導書; c)合同規定或交貨驗收技術條件及標準。
3.3.2完工檢驗的抽樣規定:
a)完工批抽樣以該批次總數量的10%、但不低于5件。如果檢測樣件全部檢測項目(質量特性)均合格，則判定該完工批為合格批。
b)如果檢測樣件的一個(或一個以上)檢測項目(質量特性)不符合。則應對整個完工批產品該檢測項目(質量特性)全數(100%)的檢驗，剔除所有不合格品，剔除不合格品后的完工批判定為合格批，并在檢驗卡上記錄。 4.3.3 完工檢驗內容和項目
a) 檢驗加工后的幾何尺寸; b)檢驗形狀和位置誤差; c)檢驗加工面的粗糙度;
d)檢驗外觀，對零件的倒角、毛刺、磕碰、劃傷應予以特別注意。
e)檢查應有的標識是否齊全、正確，有無漏序、跳序的現象存在，在批量的完工件中，有無尚未完工或不同規格的零件混入，并分析產生的原因，采取糾正措施，必要時提出防止再發生的措施建議。
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